幻魚白蝦蛍烏賊

げんげ、しろえび、ほたるいか blog

たまたまなんですけど、欲しいと思っていても買えなかった食べ物が、珍しく大量に売られていたので、思わず買ってしまいましたという話です.


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まずは「堅あげポテト しおとごま油風味」です.これは、何年か前に食べたことがあって、そのときはメチャクチャ美味しいなと思ったのですが、次に買いに行ったときにはもう無くなっていてそれっきりだったと記憶しています.で、最近たまたまスーパーで似たようなものを見つけて、これはもしやと思って一つ買って帰ると、むかし食べたあの味でした.前みたいに販売終了する前に買ってこようとお店に行ってみたらもう売り切れで、あたりのスーパーをいくつか回ってみましたがどこにもなく、どうなっているのか検索してみたところ、一番人気だった商品を期間限定で再販売したということのようです.ただ、一番人気商品で、しかも期間限定で、あっという間に売り切れてしまうようで、amazonとかでも12個入りの箱売りで、とりあえず注文はしたけどいつ発送になるかわからない状態でした.それが、本当にたまたまなんでしょうね、近所のスーパーにずらっと並んでいるのを見つけて、思わず6袋も買ってしまいました.しかも、堅あげポテトは通常¥138で売っているお店で1袋¥88という格安価格.たぶん、賞味期限の残りが何日になったら価格を下げるというルールをそのまま適用したんでしょうね.いやー、いい買い物が出来ましたよ.こんなに得した気分になったのは何年ぶりだろうか.amazonの注文はキャンセルしました.


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つぎはこれ.「京丸のうなぎボーン」っていうんですね.こっちは堅あげポテトよりもっと古い話だと思います.10年以上前ですね、私がまだ姫路に住んでいた頃、近所のマックスバリュの魚売り場の片隅にこれが置いてありました.買って食べてみたら、これもメチャクチャ美味しくて、何回かリピートしたんですけど、しばらくしたら売り場から無くなっていてそれっきりでした.他にもウナギの骨を使った商品はいくらでもあるんですけど、買って食べてみてもリピートするに至らないようなものばかりでした.それが、ネジを買いに行った近所のホームセンターのレジ前に、段ボールに入れた状態で積まれていたのです.自分でも、なんでこのパッケージを覚えているのかわからないんですけど、見た瞬間に気がつき、堅あげポテトの二の舞にならないように、でも間違いだったときの被害も考えて、今回は4袋買いました.食べてみたら、やっぱりむかし食べたあの商品でした.懐かしいなあ.今回はメーカー名や商品名をちゃんと記録しておきます.ホームセンターで売り切れてしまっても、ネットで買えるように.でも一袋¥100位の商品だし、あんまり通販で買うほどのものでは無いんだけどなあ.どこか近所のお店でコンスタントに扱って欲しいです.

ダイレクトエクストルーダシリーズも終わって、自分で好きなことをやっていただけなのに、なんか解放されたような気がしています.さて次に何をしようかと考えたときに、やっぱり3D プリンターでないと出来ないことがやりたいわけで、目に付いたのが目の前にあるスピーカー.わたしは良い音を聞き分ける能力にはまったく自信がないものの、音楽を聴くのは好きで、自分の気に入った音楽を垂れ流しにするために使っているスピーカーがあります.それはECLIPSE TD307IIというもので、メーカーは音響とはまったく関係なさそうな富士通です.富士通といえば、私の若かりし頃はパソコンメーカーとして有名でした.私が初めて買ったパソコンが富士通のFM-77 L4でしたね.大須のパソコンショップで注文してお金も払ったのにさっぱり出荷されずに、富士通の人が自宅まで謝りに来たのを覚えています.手土産に持ってきてくれたのはソフトバンクが出版していた「Oh! FM」でした.懐かしいなぁ.

まあ、そんな話はいいとして、TD307IIというスピーカーは、とても素直で長く聞いていてもまったく疲れない良いスピーカーだと思うのですが、悪くいえば高音も低音も出ないわけです.もう少しギターの弦をひっかく音とか、ベースが「ボィーン」っていう音とか聞けたらいいなと思い、スピーカーユニットを交換してみることにしました.ただ、TD307IIの筐体にハマるスピーカーユニットを選ぶという手法ではなくて、適当な安物のユニットを付けられるように、エンクロージャの方を改造しようと思います.もちろん3D プリンターを使ってです.


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これがいま使っているTD307IIです.タイムドメインスピーカの詳しい説明はネットにたくさん出ているのでそちらを参照してください.私が重要だと認識している点は、コーンの運動の反作用でユニットが振動するのを極力小さくするために、コーンに対してユニットの重さを格段(1000倍くらいのレベル)に大きくすることと、ユニットの振動がエンクロージャに伝わるのを防ぐために、ユニットとエンクロージャを浮かせるような構造にすると、そんなところでしょうか.ユニットに加えられる電気信号に出来るだけ忠実にコーンを動かし、逆にコーン以外は出来るだけ動かさないようにするということだと思います.あとは、音の反射屈折の影響を少なくするために、円筒形や卵形のエンクロージャにすることが多いです.


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これが、今回購入した「HiVi B3N」というユニットです.最初はfostexのユニットを買おうと思っていたのですが、amazonで見ているうちに、こちらの方が安いし評判もなかなかだったので、こちらに決めました.金属コーンという見た目も好きですし、なんかキンキンした高音が鳴りそうな気がします.


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TD307IIを分解しました.グランドアンカーと呼ぶにはあまりにも貧弱な感じです.まあメーカーの技術者がコストと性能を突き詰めた結果ですから、これでいいんでしょうね.


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グランドアンカーの重さは270g.材質はアルミ合金っぽい、軽めの金属です.


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スピーカーユニットと合わせても重さは650g.重さよりもエンクロージャへの固定方法の方が重要なんだろうか.ネジ止めで前後のエンクロージャに挟まれる部分には厚手のフエルトが巻いてあります.


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で、今回はこのフロントエンクロージャの形を参考にして、HiVi B3Nを取り付けるためのエンクロージャを設計して、3D プリンターで印刷します.


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印刷してます.材料はPETGです.


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出来ました.


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お約束通り、スピーカーユニットが当たるところにダイソーの耐震マットを切って貼ります.


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組み立てました.驚いたことに、今回は一発OKでした.まあ、耐震マットとか入れてるので、寸法は2mmくらいズレていてもOKなので.


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しかし、TD307IIの開発に心血を注いでいたエンジニアが見たら、卒倒しそうな形と色合いです.これほどにあわない取り合わせもなかなか無いんじゃないかな.


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いつもの位置に収めてみましたけど、まったく収まりが悪いです.違和感しかないな.


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そしてもう一個.


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私の座っている位置からだと、こんな絵面になります.金属コーンのカッコイイスピーカーユニットを使っているのに、そのことにまったく気がつかないほど、本来の趣旨とは関係ないところが自己主張をしてきます.

で、実際に鳴らしてみるとどうかというと、予想通り、ギターやバイオリンなどの弦の音やシンバルの音なんかが前に出て聞こえるようになりました.スピーカーの口径が大きくなっているので、今までより低音が強くなっていると思います.が、いろんな曲を聴いているうちに、なんか変なところで共振しているような気がしてきました.女性ボーカルの低い音が妙にこもる感じがして、なんかそこだけバケツに向かって歌っているような感じ.まあ、エンクロージャの容量とか考えずにスピーカーの口径だけ大きくしたんだし、どこでどんなふうに共振してても不思議はないです.周波数特性とか測れればいいんだけど、そんな機械持ってないし、でも音を出してマイクで測って画面表示すればいいんだから、簡単なものであれば自分でアプリぐらい作れるかな、いや、多分そういうアプリあるだろうと気がついて、AppStoreで検索してみたらやっぱりありました.

そのアプリで測ってみた結果は、
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こんな感じになりました.水色と紫がスピーカーの出力で、黄色いのが環境ノイズです.これだけ見ていてもよくわからないんですけど、


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これが、メーカーが出しているスピーカーユニットの特性.これを、


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ゴニョゴニョっと重ね合わせるとこうなります.たぶんKHzオーダーより上はあてにならないと思いますけど、注目すべきは150Hzから250Hzあたりの盛り上がり.これがポリバケツの底に向かって歌っているように聞こえる共振なんでしょうね.

まあしょうがないよなあ、とりあえずTD307IIにHiVi B3Nを付けられるようにしただけで、ちゃんと設計して作ったわけでもないし、いい音にするにはどういうふうに設計すればいいのかとかもわからないし.でもまあ、こんな感じで好きなユニットを使ったスピーカーの作成も3D プリンターで出来ることがわかりました.HiVi B3Nというユニットの音が自分の好みの範疇に入っていることもわかりました.いままで、スピーカーを自作するといえば、ホームセンターで木を切ってもらって、木工用ボンドで接着してと、普通に考えれば四角いものしか作れなかったわけですが、3D プリンターで出来るのであれば形にこだわる必要もありません.また少し、3D プリンターで出来ることが広がった気がします.

ダイレクトエクストルーダシリーズもやっと終わりになります(半強制的に終わらせている感が無いでも無いですけど).そもそもなんでダイレクトエクストルーダを作ろうと思ったかというと、TPUフィラメントが印刷したかったから.TPUフィラメントはフニャフニャでボーデンタイプではまともに印刷できるとは思えなかったので、Anycubic i3 Megaのオリジナルのホットエンドの上にモーターを移動しただけというダイレクトエクストルーダもどきを作ったのが最初でした.でもそれじゃあホットエンドが重すぎて、X軸が細かく動くたびに、3D プリンターだけではなく机や床までも振動するほどで、そのうちどこか思わぬところが壊れるだろうっていうくらい.でまあ、お手軽に改造した「もどき」ではなくて、ちゃんと設計して無駄を省いた「ダイレクトエクストルーダ」を作ることにしたわけです.

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前回完了時点ではこんな状態だったのですが、写真ではわかりませんけど、モーターが触れないくらい高温になっています.


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今まで使ってきたモーター.一番左がオリジナルのモーターです.これじゃ重すぎるからということで、一番右にある薄いモーターを買いました.使えそうなものの中では一番薄型です.ただまあ、小さくなってもそこそこのトルクを出すためには電流をたくさん流す必要があるわけで、たくさん流せば発熱もするわけです.どれくらい発熱するかは使ってみないとわからないので、使ってみたところ、結構な発熱でした.ビルドプレートと触り比べてみたら、70°位はありそうな感じでした.さすがに70°はマズいだろうと思って、ちょっと大きめの真ん中のモーターを買いました.一番右のものより電流値が下がるので、発熱も抑えられると思ったのですが、逆にもっと高温になってしまって、もう指で触れないくらい.90°か100°あるかっていうくらいです.でまた今回、さらに大きめのモーターを買いました.


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これが新しく買ったモーター.厚さは34mmです.オリジナルが40mmなので、6mmしか違わない.冷静に考えて、モーター変える必要があったんだろうか.まあそれを言っちゃおしまいだから、言わないことにしますけど.


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なんか今までのモーターと比べて違和感があったのでシャフトの長さを測ってみたら23mmもある.図面上では20mm指定のはずなのに.そして私の設計上では21mm以上のモーターは使えない.どうすんだよこれ.


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金鋸で切りました.シャフトはステンレスっぽかったし、切り粉がモーターに入らないようにガムテープでグルグル巻きにして、シャフトが回らないようにモンキーレンチでくわえてやったら、意外と普通に切れました.


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モーターにあわせて部品を作りました.これが最終形態です.


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ちなみに、最初のころの部品はこんな形でした.なんというか、気持ちは伝わってくるけど、いろいろ足りてないぞっていう形です.


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途中飛びますが、組み立てて、動作チェックをして、ノズル位置の確認です.これは原点復帰直後の(x,y)=(-5,0)の位置です.なんとかノズルがガラス面から左に出ています.樹脂が垂れてもガラス面に積もったりすることはありません.


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これが(x,y)=(0,0)の位置.ちゃんとガラス面にのっています.


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そしてこれが右側の限界値である、(x,y)=(215,0)の位置です.ギリギリでガラス面の範囲内です.


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これは一番右奥の、(x,y)=(215,215)の位置です.まあこれで、ノズル位置に関してはなんとか合格でしょう.


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そしてテスト印刷.


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テスト印刷中に今まで使っていた部品をチェックすると、やっぱり溶けてました.右側の壁が曲がっていますし、モーターが当たっていた面にモーターのカタが付いています.横向きの積層痕が消えてしまって、モーターの円形の切削痕が写って見えます.まあ、あれだけ熱くなるとやっぱり継続使用は無理ですね.


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試しに、むかし設計したものを印刷してみました.フィラメントはPETGです.まずまずの出来だと思います.


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設計当時に印刷したときにはこんな出来だったので、ずいぶん綺麗になったものです.ただこれはエクストルーダ改造のせいではなくて、PETG印刷の設定値が良い方向に煮詰まったからだと思います.


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最後の最後になってですが、X軸の原点復帰リミットが当たる位置を調節できるようにネジ式にしました.写真の真ん中に写っているネジがソレです.


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原点復帰完了時の位置.いつものことですけど、いろいろとギリギリです.


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右側の限界位置.まだ7mmくらいの隙間があるんですよ.7mmあるんなら、いま使っている厚さが10mmのファンを手持ちの15mmのものに変えれば、もっと効率良く冷却が出来そうですけど、とりあえず今回はもうおしまいにします.ファンを変えるんなら、また仕切り直しで.

はい、これでダイレクトエクストルーダを作るのは完了です.長かった.2ヶ月くらいかかってますかね.はじめた頃には、出来るかどうかもわからないし、そもそも何が出来る必要があって、どういう形になれば完了なのかとか、そういうこともわからなかったんですけど、ま、やってるうちにスキルも上がるだろうし、やってみないとわからないこともあるので、とりあえずやってみようって感じで始めました.何とか形にすることが出来て本当に良かったです.さあ次は何をするか考えないと.

Anycubic i3 Megaで使うためのダイレクトエクストルーダを作ろうとしているのですが、なんかもう惰性でやっているような状態になってきました.でもまあ残りの問題点は2つほど(のはず)なので、それが解決したところで完成ということにしたいです.今回は「冷却ファンを2つにする」というテーマです.現状では、ホットエンドのヒートシンクを冷却するために50mm×15mmのファンを1つ使っていて、そのファンの風を二股に分けて印刷物を冷やすのにも使っています.風量も十分のようで、印刷するのに不都合はないのですけど、3D プリンターの機能として二つのファンを独立して制御できるようになっているので、ファンを二つにしたいと思います.

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aliexpressで購入した冷却ファン(40mm×10mm)二つが届きました.


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ファンの各部サイズを測った上で、新しい部品を印刷しました.今回は、全部で6点になりました.


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印刷した部品を組み付けていきますが、今回は、全ての部品を外した状態で写真を撮ってみました.逆に言えば、これ以上の分解はしないという状態です.


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初期の頃に比べれば、なんとも複雑な形の部品になったものだ.


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通電加熱試験です.ベルトが接続されていないのでまだ移動は出来ませんけど、ヒーターやセンサー、照明、ファンの動作チェックが出来ます.問題ないようです.


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原点出し直後.狙った通りいろいろとギリギリです.


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印刷テスト.こちらも問題ありませんでした.


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今回のエクストルーダの構造です.オリジナルの印刷範囲を全部使うためには、真ん中にフィラメントを通して、横にモーター、反対側に冷却ファンという構造にしないと、無理なんじゃないかというのが、今のところの私の結論です.外側のファンが印刷物冷却用で、内側のファンがヒートシンク冷却用です.


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原点出し直後の、(x,y)=(-5,0)の位置です.いろいろとギリギリを攻めていたはずなんですけど、右側に5mm位の余裕はありそうですね.


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右側の限界位置の(x,y)=(215,0)の位置です.やっぱりノズルの位置を5mmくらい右に移動させても問題なさそうです.


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(x,y)=(215,215)の位置です.Y軸の位置関係は、このままで良さそうです.

なんか慣れてきたのか、「やってみたけどこれ大失敗でしたわ」っていうことが少なくなってきているような気がします.今回のファンの二重化もそんなに大きな失敗はありませんでした.印刷品質も安定していますし、次にすべきことは、ノズル位置の微調整と、モーターの発熱の解消になります.あまり書いてありませんが、フィラメント送り用のモーターの発熱がとんでもないことになっていまして、とても継続して使用できる状況ではありません.次は、発熱解消のためにモーターのサイズ変更を行います.

今回からまたエクストルーダの基本構造を変えて、ノズルのY軸位置をオリジナルにあわせた上でX軸方向のサイズを出来るだけ小さくしていきます.もうちょっとで終わるはずです.

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現状の構造はこうなっています.ライトのデザインがちょっと違っていますけど、奥にモーターがあって、その手前にヒートブロックやノズルが来ています.これを、元のようにモーターを横向きにした構造に戻します.


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そのためにいろいろ考えて部品を印刷したのですが、うっかりして途中でフィラメントがなくなってしまいました.しょうがないので、印刷中にフィラメントのケツに別のフィラメントをつなぐという新しい技に挑戦して見事成功.そんな技、今後何かの役に立つとは思えないんですけど、赤い部分はPETGフィラメントで、黒い部分は3D プリンターを買ったときにオマケで付いてきたPLAフィラメントです(それ以外はTPUフィラメントしか手持ちがなかった).


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組み立てて確認をして、ダメな部分は設計し直します.


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ピンクの部分が新しく買ったフィラメントです.なんで半透明ピンクなどというイヤラシい色にしたかというと、やっぱり人気がないんでしょうね、他の色より安かったんです.


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ダメな部分をドンドン作り替えていきます.やっぱり構造を大きく変えると、ほぼ全体に使用不可能なほどの問題が発生します.


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いろいろあって、全体を作り直しました.


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右が今まで、左が最新.大きく変わったところがあります.モーターの大きさもそうなんですけど.


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今までのは、3D プリンターに取り付けるための背面プレート(大きなネジ穴が二つ見えているところ)の左端に、モーターを取り付けるための垂直プレートを配置していました.


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最新版では、左端ではなくて、2列に並んでいる取り付けねじ用のねじ穴の間に垂直プレートを配置しました.これで、横幅をグッと小さくすることが出来ます.まあ、モーターが薄くなったおかげでもあるんですけど、前の左端構造のままでは、モーターを薄くしてもプレートがはみ出してしまって、大して寸法を小さくすることが出来なかったので.


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3D プリンターに組み付けました.だいぶん小さくまとまった感じになりました.


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印刷してみようとしたものの、冷却用のノズルが低すぎてビルドプレートに当たることがわかりました.


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ノズル部分を取り外しているときに、またもやベース取り付けねじ8本の締め忘れが発覚.何やってるんだろうか.疲れてるのかな.


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今回は全バラせずにネジだけ締めようとしたら、いろんなものがぶら下がっただらしのない姿になってしまいました.


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8本のベースネジだけではなく、全てのネジの確認をしてから、ビルドプレートに当たらないように設計し直したノズルを印刷します.


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ノズル印刷完了&テスト印刷完了.印刷前のスカートを10周回している間にあわててビルドプレートの高さを調整している様子が見て取れます.

このあとしばらく使ってみましたが、印刷品質は前回のバージョンと変わらず良好でした.ただ、エクストルーダの横方向の寸法をもう少し小さくしないと、X軸方向の印刷範囲を210mmまで持って行くことが出来ません.オリジナル状態のAnycubic i3 Megaのエクストルーダが横幅65mm程度なので、そのくらいまで詰めたいです.つぎは、冷却ファンを2つにするために、aliexpressでファンを注文してありますので、それが到着してから作業にかかりたいと思います.

ダイレクトエクストルーダを作るためにいろいろとやっていますが、前回、締め忘れていた8本のネジを締め直してから、「あれっ?」って思うくらい印刷品質が安定するようになりました.これくらいの印刷が出来れば、品質としてはもういいんじゃないかって感じになっています.もともと、TPUを印刷するためにダイレクトもどきにしていたエクストルーダ部分があまりにも重たかったので、それを少しでも軽くしたいというのが、ダイレクトエクストルーダを作り始めたきっかけでした.

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以前はこんな状態でした.標準のホットエンドの上に標準のモーターをのせただけで重量が600g以上もあり、X軸が細かい往復をすると、それはもう机だけでなく床まで振動するほどでした.


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現状での重さは300g程度と、以前の半分ほどになっています.

今回は、現状での印刷品質がどうなっているのか確認するために、ベンチマークでよく使われている「ボート(これ、正式名称は何ていうんだろうか)」を印刷して、以前に印刷したものと比較してみました.
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左側が現状のエクストルーダで印刷したもので、真ん中が以前のエクストルーダで、両方とも同じPETGフィラメントです.右側の青いのは、以前のエクストルーダでTPUフィラメントを印刷したものです.印刷品質の確認用なので、印刷が終わってから糸くずの1つも除去していません.ビルドプレートからベリッと剥がしたままの状態です.よく見ると、印刷完了時の最後の糸が、煙突の同じところから引っ張られているのがわかります.


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以前のエクストルーダで印刷したもの.


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現状のエクストルーダで印刷したもの.


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左が現状で、右が以前.


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以前.


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現状.

なんかもう、印刷の品質としては十分ではないかと思います.これであとは、印刷範囲をオリジナルの210x210mmに近づけることと、冷却ファンをホットエンド用と印刷物用の2つに分けることくらいですかね.

印刷範囲に関しては、現状ではエクストルーダ部分の横幅を小さくするために、モーターを裏に入れるような形を取っているため、ノズルのY軸位置が25mmほど手前に出てしまっています.つまり、Y軸方向の印刷範囲が25mm狭くなっています.市販のいろんな3D プリンターを見てみると、印刷範囲がチョロッと大きくなるだけで本体価格がアップするようなので、この25mmはとても貴重だと思います.出来るだけ取り戻したいです.

冷却ファンについては、現状ではホットエンドを冷却するファンの風を二股に分けて、印刷物のほうにも吹き出るようにして使っていて何の問題もないのですが、制御側では印刷物用のファンを独立して制御できるようになっているので、その機能を生き返らせるためにファンを二つに戻そうと思っています.

まあ、あとはこの2点が解決できれば完成ってことでいいんじゃないでしょうか.長かったけど、やっとゴールが目視できる範囲まで近づいてきた感じがします.

前回、エクストルーダを固定するためのネジが8本ともまったく締め込まれていない状態で使っていたことが判明しました.もうエクストルーダを上下に揺するとガチャガチャ音がするくらい.よくこんなの気がつかなかったなあと感心するレベルです.その日はあきらめて、後日あらためて全部バラしてからネジを締め直して、また全部組み立てました.そしてすぐに、次の改良に取りかかります.

私はまだ「印刷開始したらあとはお任せ」出来るほど、自分の設定を信頼していませんので、印刷中に様子を観察するための照明は必需品と考えています.ただ、エクストルーダのデザインをいくつも考えているうちに、照明に必要なスペースもバカにならないと感じるようになりました.ジャマとは言いませんが、出来ればもう少しこぢんまりとしてもらえないでしょうか、って感じです.現状では安物のLEDテープを使っているのですが、これはLED3個で1ユニットで、最小サイズが8×50mmです.このサイズをもっと小さくするために、3D プリンター用の12V駆動のLED照明ユニットを作りたいと思います.


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用意したものは、秋月電子で買ったLEDと、厚さが0.3mmのガラエポ基板と、1/6wの抵抗.これでLED照明ユニットを作ります.下にあるのがいままで使っていたLEDテープです.これより圧倒的に小型化したいです.


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途中経過も何もありませんが、完成しました.回路は、12V駆動でLED3個と抵抗を直列つなぎするだけなので、LEDの順方向電圧がわかれば、あとは電流値から抵抗値を計算して、手持ちの中で一番近い抵抗を選ぶだけです.一番苦労したのは、小型化するための部品配置と、それを自分で半田付けできるかどうかの検証ですね.出来上がりサイズは10×15mmです.


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この照明ユニットにあわせて部品を作り直します.


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ジャマだとは思っていなかったんですが、照明を小型化してみると、見える範囲が格段に広がってとても見やすく、いままでの照明がでかくてジャマだったことがよくわかります.特に、いままではジャマな照明の隙間から片目で見ていたんだと思うのですが、ジャマ者がいなくなったおかげで両目で見ることが出来るようになり、印刷表面の状態がとてもわかりやすくなりましたし、長く観察していると右目だけ痛くなるという症状も無くなりました.


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ただまあ、いままでと比べると光が異常に黄色いです.なんでかというと、白色のLEDよりも電球色のLEDのほうが安かったからです.なんかものすごい違和感がありますけど、そのうち慣れるんじゃなかな.

次は、ビルドプレートとノズルの隙間はしょっちゅうチェックするものの、いったいビルドプレートは本当にX軸Y軸と平行になってるんだろうかという不安を解消するために、「ダイヤルゲージ」を使えるようにします.
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ダイヤルゲージはこういうのです.下に出ている棒を押すとメーターが回ります.1mm押すと針が1周するので、細かな目盛りまで見ると1/100mmまでわかりますが、まあ安物なのでそこまでの精度は無いでしょうね.それでもプリンター用紙のこすれ具合で0.1mmを確認するよりは精度が期待できます.


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裏蓋にあわせてこんな部品を印刷しました.


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裏蓋と交換して、


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冷却ファンの裏に、


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こう取り付けます.

ダイヤルゲージを取り付けてわかったことは、安物のダイヤルゲージでも、そこそこの繰り返し精度はあるということ.ビルドプレートの上を1周して元の位置に戻ってくると、だいたい3/100mm位の精度があることがわかりました.また、いままではクリアランス調整の時には手でエクストルーダを動かしていたのですが、手で触るだけで0.1mm位は簡単に狂ってしまうこともわかりました.調整時には、面倒でもJOG運転でエクストルーダを移動しないとダメですね.そして、なんだか感覚的に、ビルドプレートの真ん中あたりが凹んでいて、四隅に行くほど盛り上がっていると思っていたんですけど、実際はほぼ平坦で、ただ左の手前側がちょっと上に曲がっているということもわかりました.平行出しをした上でなお、ビルドプレートへの定着しやすさに大きなムラがあるのがわかり、それではということでラッカー薄め液を買ってきてビルドプレートに貼ってあるシートの表面を掃除したところ、メチャクチャ綺麗に定着するようになりました.そして、平行出しが出来てしまえば、あとは四隅の高さ調整ネジを同じだけ回すことで、自信を持って高さだけ変更することが出来るようになります.

やっぱり不確定要素が多いとなんだかよくわからないことだらけになってしまいますね.そのうちの一つでも定量的に測れるようにすれば、それをきっかけに大きな改善が出来る場合もあるわけです.今回買ったダイヤルゲージはamazonで¥2000くらいでした.いつも買っている中国製の3D プリンターの部品に比べると高価な買い物ですけど、¥2000出すだけの価値はあったんではないかと思います.

令和になりました.「令和」って入れようとしたんですけど、変換できませんでした.まあ単語登録したからいいけど.年号とか元号に関わりの深い生活をしているわけでもないので、令和になったからといって生活には何の変化も無いです.SainSmartから「令和時代に入っていながら、お得な買いもの旅に行こう!」っていう妙な日本語のメールが来て、フィラメントとか安かったので買おうかと思ったんですけど、最後のチェックアウトで送料を見たらamazonで買った方が安いことに気がついてやめました.

さて、前回はダイレクトエクストルーダを3D プリンターに組み付けて、加温や原点復帰などのチェックを完了したのですが、いざテスト印刷をしようとすると動作しませんでした.
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ここまで来て、いかにも動きそうに見えるんですけど印刷が出来ない.何がおかしいのか見てみると、フィラメント送りのステッピングモーターが回っていない.「ガガガガ」と振動している.一番に思ったのはケーブルの断線とコネクタの接触不良.試しに他のモーターを繋いでみると、ちゃんと回転する.戻すと振動する.ケーブルは問題なさそう.次に考えたのはモーターの不良.このモーターは買ったばかりで、一度も動かしたことがない.でも不良品だとすると、正常品を手に入れるまで何日もかかるので、とりあえず他の原因を考える.そういえば、4本あるケーブルの色が今までのと違っていた.今までのは「赤青緑黒」で、このモーターに付属するケーブルは「赤青緑黄」.コネクタの形が同じなのでそのまま使えるものと思い込んでいたけど、いちおう配線パターンをネットで調べてみたら、全然違っていた.これじゃ動かんわ.

元の配線

黒:A+
緑:Aー
赤:B+
青:Bー

買ったモーターの配線

赤:A+
緑:Aー
黄:B+
青:Bー

なんてこったい.

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もともと、モーターを逆回転させるためにコネクタを裏表ひっくり返して差し込んでいたので、この並びで結線するのが正解ということになる.


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さっそくケーブルを途中で切って、半田でつなぎ直したら、モーターがちゃんと回るようになりました.


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それに伴って、ケーブルの取り回しとかもちょっと変更して、テスト印刷開始.


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テスト印刷中に、今まで使っていた部品を眺めていたら、こんなことになってた.ヒートシンク周りに煙のようなものが付着しています.たぶん加熱されたフィラメントの成分が気化して、ここに付着したんだと思う.こういうのは吸い込んでも健康に害はないんだろうか.


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テスト印刷終了しました.普通に出来ています.ただ、出来たものが熱々です.現状では、ヒートシンクを冷やすファンはあっても、印刷したものを冷やすファンはつけていません.やっぱりいるのかな.ファンをもう1つ増設するのは大がかりになるので、今あるファンをそのまま使って、印刷物も冷やせるようにして効果のほどを確認してみようと思います.


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風を通すパイプと、そこにつけるノズルを印刷しました.


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こういう造形は、必ず顔に見えてしまいます.


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ホットエンドの横から風を吹き付けます.さっそくこの効果を確認、といきたかったのですが、ここに来て重大な不具合が発覚してしまいました.


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全ての大元となるこのネジ、エクストルーダ自体をリニアベアリングに固定しているこのネジが、8本ともユルユルでした.経緯ははっきりしませんけど、たぶんネジを締める前の仮止めをした状態で晩飯を食べにいって、帰ってきたら仮止めのことを忘れてしまって、そのまま次の作業をしたってことだと思います.エクストルーダを手で持って揺すると、1mmくらいのガタがあります.これじゃどうしようもないわ.っていうかよく今まで気がつかずに使っていたなあ.なんかこのたびのエクストルーダは印刷の品質が悪いなとは思っていたんだけど.何日気がつかなかったんだろうか.このネジしめ直すには、配線も外して部品も全部外さないとならない.もう、明日にしよう.

はぁ、「その5」か.もうそろそろ終わりにしたいところだ.前回は、より小さくて軽いステッピングモーターを使って、Anycubic i3 Mega用のダイレクトエクストルーダを作ってみました.結果として本体に組み付けて使用することはできないものの、構造の確認をすることはできました.今回は、何とか3D プリンター本体に組み込んで使用できるところまでは持って行きたいところです.

前回の不具合箇所を修正して設計し直したものを印刷しました.
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「6」って書いてあるけど6次品なのかな.パーツは5個です.


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とりあえず仮組みしました.


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しかし、調子に乗ってネジ多過ぎだろう.写っていないところも含めて全部で11本も使っています.

この状態で、すでに強度が足りていない部分がわかったので、次を作ります.


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今度の部品は全部で3個です.ネジの削減を狙ったのですが、


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どういう順番で組み立てても、これより先に進めません.だめじゃん.


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ということで、せっかくネジを削減して1つにまとめた部品を、また2つに分けて印刷しました(ここに来てやっとですけど、全面やり直しは辛すぎるので、できるだけ今ある部品を流用して、作り直す部分を最小限にとどめるという知恵を働かせるようになります).


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やっと最後まで組み立てられたのですが、


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これじゃあヒートブロックが近すぎて溶けるだろう.


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ということで、ヒートブロックから距離をとるように設計し直しました.ちなみに、斜めのハの字になっている部分は、照明用のLEDテープをつけるためのものです.


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新しい部品に交換しました.


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ヒートブロックの周辺の空間も十分に取れています.


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3Dプリンタに組み付けました.照明も正常に動作していますし、加熱も順調です.240°で30分ほど放置しましたが、ヒートシンクより上の温度は40°程度に収まっています.温度設定をいろいろ変えてみましたが、冷やしすぎや冷やし足りないということもありません.原点出しも正常に完了しました.

ここまで来れば、さすがに完成だろうと思ったのですが、世の中そんなに甘くはないですよね.それはまた次回以降に.

さて、部品同士を止めるために、M4やM3より細かなネジを使うことが多いです.太いネジは場所をとるので、ネジはできるだけ細くしたいし、長さも出来るだけ短くしたいです.でもそういうネジってホームセンターとかでもそんなに種類がそろってないし、値段も高めです.これまで、いくつかの種類のネジを使ってきて、どれくらいの細さや長さでどれくらいの力で締められるかっていうのがわかってきたので、ここらで「3D プリンター用標準ネジ」を決めて、そのネジをまとめ買いすることにしました.
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買ったのはこのネジ.M2.6x6mmの低頭ネジというものです.100本で¥400.ネジはまとめ買いに限りますね.ネジの頭の高さが0.6mmしかないので、逃げたりザグリを入れたりというようなことをあまり気にしなくてすみます.ただ、ネジの頭を舐めやすいので、繰り返し使用はあまりできません.ドライバーもこのネジ用に新しいのを1本買いました.といっても、1本¥300くらいのものですけど.

私の使っている3D プリンターのダイレクトエクストルーダを作ろうとして苦労しているんですけど、ついに「その4」まで来ました.いつになったら終わるんだろうか(というか、ちゃんと終わるのか?).前回までで、何とか連続運転をして、自分で自分自身のパーツを作るという状態までは持ってきました.問題として残っていたのは、左右に張り出す無駄なスペースを削減してX軸方向の印刷可能範囲をオリジナルに近づけるということと、スロートの冷えすぎ冷やしすぎを適正な状態に近づけるという点です.それに向けてaliexpressでいくつかパーツを購入しました.

まず、フィラメント送り用のステッピングモーターですけど、もともと使われているものは不必要にトルクが大きすぎると感じていました.まあ、Anycubic i3 Megaは標準状態ではボーデンタイプですから、長いチューブの中を擦りながらフィラメントを送ることを考えればアレくらいのトルクが必要なんでしょう.でも、ダイレクトエクストルーダであればそんなにトルクは必要ありません.もともと使われていたモーターは厚さが40mmでした.これを、厚さが28mmの「17HS2408」というモーターに交換します.モーターの重さは280gから150gになります.もっと薄くて軽いのもあるんですけど、カタログのトルクや消費電流をにらみながら、これが適当だろうと決めました.

次に、いろいろ冷却するためのファンです.ファンの形と風の出る方向を考えると、最初から横向きに風が出たほうが便利そうだと思ったので、「ブロアファン」というものを購入しました.
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風量の具合がどれくらいのものなのかまったくわからないので、適当にサイズで選びました.幅が50mmで厚さが15mmのものです.


次は「スロート」と呼ばれる部品です.
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フィラメントが入るのと反対側の端に、ヒートブロックとノズルを取り付けて樹脂を溶かして押し出します.フィラメントが入る側は冷えてなければならないですし、ノズル側は設定温度まで加熱されなければなりません.なので、途中を冷却するんですけど、私の場合、この冷やす部分と加熱する部分が近すぎるんじゃないかと思います.で、ちょっと距離をとるために、今まで使っていたものより10mm長い、40mmのスロートを買いました.写真の右がAnycubic i3 Megaのオリジナルの27mmのスロートで、真ん中が今まで使っていた30mmで、左が新しく買った40mmです.


これらの新しい部品を活用すべく、設計し直した部品を印刷しました.
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全部で5個の部品になりました.このまま3D プリンターに組み込んでも動くとは思えないので、とりあえず仮組みしてみます.


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M2の小さいネジしか使えなかったので、数で強度を稼ぎます.


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新しく買ったブロアファンを取り付け.


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全体を組み立てるとこんなふうになります.


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重さは370g程度です.前回のが約430gでしたから、60gほど軽くなりました.モーターは130g軽くなってるはずなので、他で重量増の要因があるようです.

大方の予想通り使い物にはならなかったのですが、基本的な構造はこれでいけそうな感じです.そこら辺を踏まえて、次を作ろうと思います.

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